气流分级机是高纯石英砂(SiO?≥99.99%)精细化加工的核心设备，负责筛选100-500目特定粒度区间产品(要求粒度偏差≤±5%，粗粉中细粉夹带率≤2%)，直接决定石英玻璃、半导体封装等高端领域的原料品质。若出现分级精度漂移(1小时内粒度偏差超8%)、细粉夹带超标(>5%)，会导致成品降级、高端市场准入受阻。结合高纯石英砂杂质含量极低、颗粒分散性要求高的特性，总结3步排查法，快速恢复分级稳定性。
第一步：优化气流场调控与压力稳定——核心动力决定精度
风压风量波动、气流分布不均，是精度漂移的主因。
风压稳定性不足：罗茨风机出口压力波动超0.03MPa，会导致分级区气流速度突变，分级阈值随之偏移;管道泄漏使实际风量低于额定值15%，细粉无法有效被带出，粗粉中细粉夹带增多。加装高精度稳压罐(容积≥1m3)，搭配压力变送器实现闭环控制，将风压稳定在0.28-0.32MPa;对管道连接处进行气密检测，更换老化密封垫，用密封胶加固接口，确保风量损失≤5%。
气流分布紊乱或导流不当：导流板变形、间距不均，会导致气流形成涡流，出现局部风速过高或过低;分级区气流速度偏差超0.2m/s，会造成同一批次产品粒度差异大。校正导流板垂直度(偏差≤0.5mm)，调整间距至8-10mm并均匀分布;在分级机入口加装气流均布器，使气流速度波动控制在±0.1m/s内，确保分级场气流均匀稳定。
第二步：校准分级轮结构与转速控制——核心部件决定分离效果
分级轮磨损、转速波动或间隙异常，会加剧细粉夹带。
分级轮磨损或动平衡失衡：叶片磨损超原厚度1/4，会降低离心分离力，细粉易随粗粉排出;动平衡偏差超0.3g·m，运行时产生振动，破坏气流场稳定性。更换碳化硅耐磨叶片(硬度HRC≥75)，安装后用动平衡仪校准，确保偏差≤0.1g·m;定期清理叶片表面附着的细粉(每周1次)，避免粉尘堆积改变叶片受力状态。
转速波动或间隙过大：转速波动超50r/min(目标转速1800-2200r/min)，会导致离心力不稳定，分级精度难以把控;分级轮与壳体间隙超0.8mm，会出现“短路气流”，细粉未经过有效分离就混入粗粉。选用变频精度±1r/min的高性能变频器，按目标粒度设定转速(细粒度选高转速，粗粒度选低转速);调整分级轮位置，将间隙控制在0.3-0.5mm，加装耐磨衬套减少长期运行后的间隙变大。
第三步：适配物料特性与预处理——源头规避夹带风险
物料分散性差、杂质污染或湿度超标，会影响分级效果。
物料团聚或湿度偏高：高纯石英砂含水率超0.3%，颗粒易吸潮团聚，形成“假颗粒”，分级时无法有效分离;团聚颗粒直径超分级上限2倍，会被误判为粗粉，同时携带细粉一起排出。在进料前增设微波烘干装置(温度80-100℃)，将含水率降至≤0.1%;加装超声波分散器(功率600W，频率25kHz)，破除物料初始团聚，确保颗粒单分散性。
进料量波动或杂质污染：进料量超额定值10%，分级区物料过载，气流无法充分携带细粉;原料中混入的金属杂质(粒径>0.5mm)会撞击分级轮，导致转速瞬时波动。用失重式喂料机精准控量，保持进料量稳定在额定值85%-95%;在进料口加装电磁除铁器(磁场强度≥12000Gs)和精密筛网(孔径≤0.3mm)，双重剔除杂质与大块团聚体。
日常维护需注意：每天检测风压、转速及进料量，记录参数变化;每周清理分级轮、导流板及管道内残留物料;每月校准压力变送器、转速表及喂料机计量精度;每季度对分级轮进行动平衡复检，更换磨损衬套。做好以上措施，可使分级精度偏差降至±3%以内，细粉夹带率≤1.5%，满足高纯石英砂高端应用需求。若仍有问题，建议联系厂家优化气流场仿真设计，匹配特定粒度区间的分级参数。