真空包装机是石英砂成品储存运输的关键设备，负责将干燥后的石英砂密封包装(要求封口剥离强度≥3N/15mm，计量误差≤±2%)。若出现封口不牢固(运输中易开裂)、计量偏差大(超
±5%)，会导致物料受潮结块、损耗增加。结合实操经验，总结 3 步排查法，快速恢复稳定包装性能。
第一步：检修封口系统与真空度 —— 密封核心防漏损
热封结构、真空参数异常，是封口松的主因。
热封温度或压力不当：温度低于 160℃，复合膜热合不充分;超 200℃，膜材易焦糊脆化;压力低于
0.3MPa，封口贴合不紧密。用温度测试仪检测，调整热封温度至 170-190℃(PE 膜选低区间，PP 膜选高区间);校准气缸压力至
0.4-0.5MPa，确保封口压力均匀。
真空度不足或热封时间短：真空度低于 - 0.09MPa，袋内残留空气导致受潮;热封时间<1.5 秒，热合不彻底。调整真空泵参数，将真空度稳定在 -
0.092~-0.095MPa;延长热封时间至 2-3 秒，加装冷却风机，避免热封后立即受力开裂。
封口条磨损或异物附着：封口条划痕超
0.5mm，热传递不均;石英砂细粉黏附封口条，导致密封间隙。更换特氟龙涂层封口条，每次开机前用毛刷清理表面粉尘;在封口处加装防尘挡板，减少细粉污染。
第二步：校准计量装置与进料控制 —— 精准下料是关键
计量机构、进料速度异常，会导致计量偏差。
称重传感器失准或料斗堵塞：传感器零点漂移(空斗显示超 ±0.1kg)，计量基准偏差;料斗出料口积粉(厚度超
5mm)，下料速度不均。用标准砝码校准传感器，将零点误差控制在 ±0.05kg 内;在料斗内壁加装聚四氟乙烯衬板，每周清理出料口积粉，确保下料通畅。
进料速度过快或闸门故障：进料速度超 5kg/s，物料冲击导致称重波动;电磁闸门关闭延迟(超 0.2
秒)，多下料引发偏差。通过变频器调整螺旋进料器转速，将进料速度控制在 3-4kg/s;检修电磁闸门，更换老化电磁阀，确保关闭响应时间≤0.1 秒。
定量杯容积不匹配：定量杯容积与包装规格偏差超 3%，直接导致计量不准。根据包装需求(如 25kg /
袋)更换适配定量杯，或调整杯内调节板高度，校准容积误差至 ±1% 以内。
第三步：适配物料特性与包装参数 —— 源头优化提稳定性
物料状态与包装参数不当，会加剧问题。
物料含水率高或粒度不均：含水率超
5%，细粉黏结导致下料不畅;粗粒(>3mm)与细粉混杂，堆积密度波动大。确保物料烘干至含水率≤3%，若粒度差异大，加装预均化仓，使物料密度均匀;在进料口加装振动器，防止细粉搭桥堵塞。
包装袋规格或材质不适配：袋口宽度与封口条偏差超 10mm，热封不全面;包装袋厚度<8 丝，易被石英砂棱角刺破。选用厚度 10-12
丝的耐磨复合袋，确保袋口宽度与封口条匹配;在袋内加装内衬膜，增强抗穿刺性。
日常维护需注意：每天清理真空泵滤芯、检查封口条状态;每周校准称重传感器与真空度;每月检修电磁闸门与气缸密封性。做好以上措施，可使封口剥离强度提升至
4N/15mm 以上，计量误差控制在 ±1.5% 以内，确保石英砂包装储存稳定。若仍有问题，建议联系厂家检测热封参数与包装袋的适配性，优化计量控制程序。