高压辊磨机是石英砂中细碎的高效设备，通过高压挤压实现物料破碎(要求粉碎比≥8:1)，若出现粉碎比不足(低于 5:1)、辊面磨损快(使用寿命不足 200
小时)，会导致后续制砂负荷增加、生产成本飙升。结合实操经验，总结 3 步排查法，快速恢复设备破碎性能。
第一步：检查辊体结构与材质 —— 核心部件决定破碎效果
辊面材质、花纹设计不当，是粉碎比低与磨损快的主因。
辊面材质耐磨损性差：普通高锰钢辊面硬度不足(HRC≤50)，难以承受石英砂(莫氏 7
级)的强挤压磨损;辊面花纹过浅(深度<5mm)或排列杂乱，物料易打滑，挤压不充分。需更换高铬合金耐磨辊面(HRC≥62)，或采用等离子喷焊强化处理(表面硬度提升
30%);选用 “菱形交错花纹”(深度 8-10mm，间距 20mm)，增强物料抓附力，确保挤压时无相对滑动。
辊体间隙或平行度偏差：辊间间隙超 5mm，大颗粒物料直接漏过，粉碎比下降;辊体平行度偏差>0.3mm，局部压力不均，磨损加剧。用塞尺校准辊间间隙至
2-3mm，通过调节丝杆同步调整两侧间隙;用激光测平仪检测平行度，紧固轴承座螺栓，确保辊体运行无偏移。
第二步：校准压力参数与转速 —— 参数匹配提破碎效率
挤压压力、辊速设置不当，直接影响粉碎效果与磨损速度。
挤压压力不足或波动：工作压力低于 8MPa，物料仅表面破碎，难以形成有效粉碎比;压力波动超
2MPa，导致破碎效果不稳定。通过液压系统增压，将工作压力稳定在
10-12MPa，加装压力传感器实现闭环控制，当压力下降时自动补压;检查液压油品质，若油液污染度超 NAS 8
级，及时更换抗磨液压油，避免油路堵塞导致压力失常。
辊速过快或过慢：转速超 30r/min，物料停留时间不足 0.5 秒，挤压不充分;低于 20r/min，产能下降且辊面局部磨损集中。用转速表检测，调整至
24-26r/min，通过变频器实现无级调速;根据物料粒度动态优化，进料粒度>20mm
时适当降低转速(24r/min)，延长挤压时间;进料粒度<10mm 时提高转速(26r/min)，提升产能。
第三步：优化物料预处理与维护 —— 源头把控减磨损
物料特性与维护缺失，会加剧设备问题。
原料含杂质或含水率高：混入金属块、花岗岩等硬物(硬度>8 级)，会冲击辊面造成凹坑;含水率超 6%，物料易黏结辊面形成
“结瘤”，影响挤压效果。在进料前加装除铁装置与格栅(孔径≤15mm)，剔除硬物与大块杂质;对高含水率物料加预烘干工序，将水分降至 4%
以下，或在进料口加装打散装置，破除黏结团块。
维护缺失或润滑不足：轴承缺油导致辊体运转卡顿，局部压力集中;辊面清理不及时，黏结物料加剧磨损。每天检查轴承温度(≤70℃)，每周加注高温润滑脂(选用锂基润滑脂);安装自动清辊装置(如刮板清理器)，实时刮除辊面黏结物料;每
100 小时用超声波检测仪检测辊面磨损量，当磨损深度超 3mm 时，进行辊面修复或更换。
日常需额外注意：每月检查液压系统密封件，避免漏油导致压力下降;每季度校准压力传感器与转速表，确保参数精准;每半年对辊体进行全面检测，若出现不均匀磨损，调整进料分布器，使物料均匀落料。做好以上措施，可使粉碎比提升至
10:1 以上，辊面使用寿命延长至 400 小时以上，大幅降低生产成本。若仍有问题，建议联系厂家检测辊面花纹与物料的适配性，优化压力与转速匹配参数。