螺旋分级机是长石选矿的关键分级设备，负责分离长石矿中的细泥与合格砂粒(要求沉砂中 - 200
目细粒含量≤8%)，为后续浮选提纯提供优质原料。若出现分级效率低(处理量低于额定值 60%)、沉砂夹细严重(细粒含量超
15%)，会导致浮选药剂消耗增加、成品白度不达标。结合长石硬度中等、含泥量高的特性，总结 3 步排查法，快速恢复分级性能。
第一步：优化螺旋结构与分级槽 —— 核心部件决定分离效果
螺旋叶片、分级槽设计不当，是分级差的主因。
叶片螺距或转速不适配：螺距过大(超 300mm)，推送沉砂速度快，细粒未充分沉降就被带出;转速超
25r/min，槽内水流紊乱，细泥无法有效溢流。根据长石粒度调整：处理 1-5mm 长石，选用 200-250mm 螺距叶片，转速控制在
18-22r/min，确保沉砂停留时间≥15 分钟;更换耐磨橡胶叶片(厚度 15mm)，减少对长石颗粒的磨损。
分级槽倾角或溢流堰高度异常：倾角超 18°，水流速度快，细粒沉降不充分;溢流堰过低，沉砂易随溢流流失;过高则细泥滞留槽内。调整分级槽倾角至
12°-15°，用量角器校准;将溢流堰高度调至槽体深度的 2/3 处，加装溢流挡板，控制溢流量稳定在处理量的 30%-40%。
第二步：校准水力参数与给料控制 —— 参数匹配提效率
矿浆浓度、给料量不当，会加剧分级问题。
矿浆浓度过高或过低：浓度超 35%，矿浆黏度大，细泥沉降受阻;低于 20%，处理量下降且能耗增加。通过加水阀调节，将矿浆浓度控制在
25%-30%，加装浓度在线检测仪，实时反馈数据;在进料口加装搅拌装置(转速 100r/min)，防止长石颗粒沉降结块。
给料量过载或不均：超额定处理量(如额定 50t/h，实际 60t/h)，分级槽内物料堆积;给料忽多忽少，溢流浓度波动大。用电子皮带秤控量，保持在额定值
80%-90%;加装稳流箱，使矿浆均匀进入分级槽，避免局部过载导致的分级失衡。
第三步：适配长石特性与预处理 —— 源头规避故障
长石含泥量、颗粒形态与预处理不足，会影响分级稳定性。
含泥量高或颗粒棱角多：含泥量超
12%，细泥黏附长石表面，难以分离;棱角状长石易相互卡阻，沉降速度不均。在分级前加预洗工序，用高压水枪冲洗长石，将含泥量降至 8%
以下;若含泥严重，加装超声波清洗装置(功率 800W)，破除泥膜包裹。
矿浆 pH 值不适配：长石浮选前需调 pH 值至 8-10，若直接进入分级机，碱性矿浆易使细泥凝聚。在分级槽内加入分散剂(0.05%
六偏磷酸钠)，破坏细泥凝聚;分级后再进行 pH 值调节，避免药剂影响分级效果。
日常维护需注意：每天清理分级槽底部沉淀的粗颗粒，检查叶片磨损情况;每周校准螺旋转速与矿浆浓度，紧固螺旋轴联轴器螺栓;每月清理溢流堰杂物，检查分级槽衬板(磨损超
10mm 时更换)。做好以上措施，可使分级效率提升 25% 以上，沉砂夹细量降至 6%
以下，为长石浮选工序提供优质原料。若仍有问题，建议联系厂家优化螺旋与分级槽的适配性，匹配长石矿的特定特性。