振动给料机是石英砂生产线的 “流量调节阀”，负责向破碎、筛分、磨矿设备均匀供料。若出现给料不均(流量波动超 20%)、堵料频发(每小时堵料超 2
次)，会导致下游设备过载或空转，打乱生产节奏。结合实操经验，总结 3 步排查法，快速恢复稳定给料。
第一步：检查振动系统与料槽 —— 核心部件决定给料稳定性
振动电机、弹簧与料槽结构异常，是堵料与不均的主因。
振动电机失衡或功率不足：电机偏心块角度偏差(超 5°)，会导致料槽振动不均，物料局部堆积;电机功率低于设备额定值(如给料量 50t/h 需 7.5kW
电机，实际用 5.5kW)，振动力度弱，物料难输送。需重新校准偏心块角度(两侧保持一致，建议调至
30°-45°)，更换匹配功率的电机，确保料槽振动均匀。
支撑弹簧老化或错位：弹簧弹力下降 30%
以上，会削弱振动传递，料槽运行卡顿;弹簧安装错位(不在同一垂直面)，料槽易跑偏，给料偏向一侧。需更换锰钢弹簧，安装时用水平仪校准，确保 4
组弹簧高度一致，偏差≤2mm。
料槽角度不当或内壁磨损：料槽倾角小于 10°，物料流动慢，易堵料;大于 20°，物料下滑过快，给料不均;内壁磨损超 5mm，摩擦力减小，物料易
“打滑”。调整料槽倾角至 12°-15°，内壁加装聚氨酯耐磨衬板(厚度 8-10mm)，提升耐磨性与摩擦力。
第二步：校准运行参数 —— 参数偏差放大问题
振幅、频率与进料量设置不当，直接影响给料效果。
振幅过小或频率过低：振幅小于 3mm、频率低于 15Hz，物料振动松散度不足，易结块堵料;振幅超 8mm、频率超 25Hz，物料易
“弹跳”，给料量忽多忽少。用振动测试仪检测，调整至振幅 4-6mm、频率 18-22Hz，通过变频器精准控制，确保物料均匀向前输送。
进料量过载或料仓设计不合理：进料量超额定值(如额定 50t/h，实际 60t/h)，料槽内物料堆积超 1/2，易堵料;料仓下口直径小于料槽宽度(如料槽宽
800mm，料仓下口仅 500mm)，物料 “架桥” 堵料。用电子皮带秤控量，保持在额定值 80%-90%;料仓下口加装 “活化锥”，或扩大下口尺寸至料槽宽度的
80% 以上，避免物料架桥。
第三步：适配物料与日常维护 —— 原料问题 + 维护缺失拖后腿
物料特性与维护不到位，会加剧设备问题。
物料含水率高或含杂质：含水率超 10%，石英砂易结块黏附料槽;混入大块杂质(超 50mm)，会卡在料槽与料仓接口，导致堵料。需在进料前加烘干工序(水分降至
6% 以下)，料仓上口加装格栅(孔径≤30mm)，拦截大块杂质;料槽内加装打散齿，破除物料结块。
维护缺失：电机轴承缺油导致转速不稳，料槽螺栓松动加剧振动偏移。每天检查电机轴承温度(≤65℃)，每周加注锂基润滑脂;每月紧固料槽与电机连接螺栓，用扭矩扳手确保力矩达标(80-100N?m);每季度清理料槽残留物料，检查衬板磨损情况。
做好以上三步，可使给料均匀度提升至 90% 以上，堵料次数降至每天 1
次以内。若仍有问题，建议联系厂家检测设备适配性，确保与石英砂生产需求精准匹配。