磁选机是石英砂提纯的关键设备，负责去除原料中 Fe?O?等磁性杂质(要求成品铁含量≤0.05%)。若出现除铁效果差(铁含量超
0.1%)、磁场强度衰减快(使用半年衰减超 30%)，会导致成品品质不达标、下游应用受限。结合实操经验，总结 3 步排查法，快速恢复设备除铁性能。
第一步：检查磁系与滚筒 —— 核心部件决定除铁效果
磁系配置不当或滚筒磨损，是主因。
磁系材质差或排列错：普通铁氧体磁系磁场强度低(≤10000Gs)，难去除弱磁性杂质;磁块排列混乱(未按 “N-S 交替”
排列)，磁场梯度不足。石英砂深度除铁建议用钕铁硼磁系(磁场强度 12000-15000Gs)，按 “间距 50mm、交替排列”
方式固定，确保磁场覆盖均匀。若磁系衰减，用高斯计检测，表面磁场低于 8000Gs 时需更换磁块。
滚筒外壳磨损或跑偏：滚筒外壳(不锈钢材质)磨损超 2mm，磁场穿透力下降;跑偏导致物料与磁场接触不充分。更换 304
不锈钢外壳(厚度≥5mm)，安装时用水平仪校准，确保滚筒与料槽平行，偏差≤1mm;加装防跑偏装置，避免运行时偏移。
第二步：校准运行参数 —— 参数偏差拉低除铁效率
滚筒转速、进料量、料层厚度设置不当，直接影响除铁效果。
转速过快或过慢：转速超 30r/min，物料在滚筒表面停留时间短(不足 3 秒)，磁性杂质未吸附就脱落;低于
15r/min，物料堆积，磁场无法穿透底层物料。用转速表检测，调整至 20-25r/min，确保物料 “薄敷慢移”，充分接触磁场。
进料量过载或不均：超额定处理量(如额定 30t/h，实际 40t/h)，料层厚度超
10mm，底层物料难被磁化;进料忽多忽少，除铁效果波动大。用电子皮带秤控量，保持在额定值
80%-90%，加装布料器让料层厚度均匀(5-8mm)，避免局部堆积。
第三步：适配物料与日常维护 —— 原料问题 + 维护缺失加剧故障
物料特性与维护不到位，会影响除铁稳定性。
物料含水率高或粒度粗：含水率超 8%，物料结块，磁性杂质被包裹;粒度超 5mm，磁场穿透力不足，除铁不净。需在磁选前加烘干工序(水分降至 5%
以下)、破碎分级工序(粒度≤3mm)，提升除铁效率。
维护缺失：磁系表面积尘或吸附铁屑过多，磁场被屏蔽;轴承缺油导致滚筒转速不稳。每天用毛刷清理磁系表面铁屑与粉尘，避免堆积;每周检查轴承温度(≤65℃)，加注锂基润滑脂;每月紧固磁块固定螺栓，每季度检测磁场强度，及时补充衰减磁块。
做好以上三步，可使石英砂铁含量降至 0.05%
以下，磁场强度稳定衰减率控制在每月≤2%。若仍有问题，建议联系厂家检测磁系适配性，确保与石英砂除铁需求精准匹配。