涡旋式选粉机是板材砂生产的关键分级设备，负责筛选出 100-200
目优质细粉(要求粗粉夹带率≤3%)，直接影响板材砂的细腻度与涂装效果。若出现分级精度差(合格粒度通过率低于 90%)、粗粉夹带多(>100 目粗粉占比超
8%)，会导致板材表面打磨粗糙、漆膜起粒。结合板材砂(石英砂 / 长石砂)白度高、杂质少的特性，总结 3 步排查法，快速恢复分级性能。
第一步：优化选粉腔结构与导流系统 —— 核心部件决定分离效果
涡流叶片、导流板设计不当，是分级差的主因。
涡流叶片角度或转速不适配：叶片角度小于 25°，离心力不足，粗粉无法有效分离;大于 35°，气流阻力大，细粉夹带粗粉;转速低于
1200r/min，分级阈值偏移，粗粉混入成品。调整叶片角度至 28°-32°，通过变频器将转速校准至
1400-1600r/min(细粉分级选高转速，中粗粉选低转速);更换耐磨陶瓷叶片(硬度 HRC≥70)，避免磨损导致角度偏移。
导流板变形或间距不均：导流板弯曲变形，破坏涡流场稳定性;间距超 20mm，气流紊乱，出现分级死角。校正导流板垂直度(偏差≤1mm)，调整间距至
15-18mm，按 “环形均匀分布” 固定;在选粉腔内壁加装防磨衬板，减少物料冲击导致的结构变形。
第二步：校准气流参数与进料控制 —— 参数匹配提精度
风速风量、进料量设置不当，会加剧分级问题。
风速过低或波动：选粉风速低于 2.5m/s，细粉无法被气流带起;波动超 0.3m/s，分级精度波动大。用风速仪检测，调整引风机频率，将风速稳定在
3-3.5m/s;加装风量平衡阀，确保选粉腔内外压差稳定在 ±50Pa，避免外界气流干扰。
进料量过载或不均：超额定处理量(如额定 30t/h，实际
38t/h)，选粉腔物料堆积，气流无法穿透;进料忽多忽少，涡流场瞬间失衡。用电子皮带秤控量，保持在额定值
80%-90%;加装螺旋给料机与布料器，使物料均匀分散进入选粉腔，料层厚度控制在 5-8mm，避免局部过载。
第三步：适配板材砂特性与预处理 —— 源头规避故障
物料湿度、杂质与预处理不足，会影响分级稳定性。
物料含水率高或含软质杂质：含水率超 3%，细粉黏结粗粉形成 “假颗粒”，难以分离;混入木屑、黏土等软质杂质，易堵塞导流通道。在分级前加烘干工序(水分降至
1.5% 以下)，加装磁选 + 筛分组合装置，剔除软质杂质与大块颗粒(>2mm);对易黏结的板材砂，在进料口加装超声波分散器(功率
600W)，破除黏结团块。
成品收集系统密封不良：收集管道泄漏，外界空气渗入，破坏负压环境;除尘器滤袋堵塞，细粉无法有效收集。更换管道密封垫，用密封胶加固连接处;选用 PTFE
覆膜滤袋(孔径 3μm)，每 2 小时反吹 1 次，确保除尘器阻力≤1500Pa，细粉回收率≥99%。
日常维护需注意：每天清理选粉腔底部粗粉出口，检查叶片与导流板状态;每周校准转速、风速与进料量，紧固轴承座螺栓;每月检测滤袋破损情况，更换老化密封件。做好以上措施，可使板材砂分级精度提升至
95% 以上，粗粉夹带率降至 2% 以下，确保板材打磨与涂装效果。若仍有问题，建议联系厂家优化涡流场设计，匹配特定粒度板材砂的分级需求。