陶粒压裂砂造粒机是高端压裂砂生产的核心设备，负责将黏土、铝矾土等原料加工成球形颗粒(要求成球率≥92%，抗压强度≥69MPa)，直接决定压裂砂在油气井高温高压环境下的服役性能。若出现成球率低(低于
85%)、颗粒强度不足(低于 50MPa)，会导致压裂施工时颗粒破碎、导流能力下降。结合陶粒压裂砂原料黏性强、需高温焙烧的特性，总结 3
步排查法，快速恢复造粒质量。
第一步：优化造粒结构与转速 —— 核心部件决定成球形态
造粒盘 / 滚筒结构、转速不当，是成球差的主因。
造粒盘倾角或边高不适配：倾角小于 35°，物料堆积无法形成滚动;大于 45°，物料下滑过快，成球时间不足;边高低于 20cm，物料易飞溅。调整倾角至
38°-42°，边高加高至 25-30cm，确保物料在盘内形成 “滚动 - 压实” 循环;在盘内壁加装耐磨橡胶衬板(厚度
10mm)，提升物料附着力，促进球形形成。
转速过快或过慢：转速超 35r/min，物料离心力过大，形成扁平颗粒;低于 20r/min，物料滚动力度不足，结块严重。用转速表检测，调整至
25-30r/min，通过变频器实现无级调速;根据原料黏性动态优化：黏性高的黏土原料选低转速(25r/min)，黏性低的铝矾土原料选高转速(30r/min)。
第二步：校准物料配比与加水控制 —— 原料适配提强度
原料配比、水分含量不当，会加剧成球与强度问题。
原料配比失衡：黏土含量低于 30%，颗粒黏性不足，易破碎;铝矾土含量低于 50%，高温焙烧后强度不够;添加剂(如膨润土)不足 1%，成球稳定性差。按
“黏土 35%-40%、铝矾土 55%-60%、膨润土 3%-5%” 比例调配，确保原料混合均匀度≥95%;加装双轴搅拌机，搅拌时间控制在 8-10
分钟，避免局部配比偏差。
加水量或加水方式不当：含水率低于 18%，物料干燥难成球;高于 25%，物料黏结盘壁形成大块;单点加水导致水分分布不均。通过喷雾式加水装置(雾化粒径
50μm)均匀补水，将含水率控制在 20%-22%;加装水分在线检测仪，实时反馈数据，自动调整加水量，避免人工操作偏差。
第三步：适配焙烧需求与预处理 —— 源头保障稳定性
原料预处理、造粒后处理不足，会影响焙烧效果与最终强度。
原料粒度不均或杂质多：原料粒径超 2mm，成球后内部孔隙多;混入石英砂、碎石等杂质(硬度超 8
级)，焙烧时易产生裂纹。在造粒前加超细粉碎工序，将原料粒度控制在 200 目以下;加装振动筛(孔径 1mm)，剔除大块杂质与硬物，确保原料纯度≥98%。
生球养护或焙烧衔接不当：生球未养护直接焙烧，水分快速蒸发导致开裂;养护时间过长(超 24 小时)，表面风干影响黏性。将生球在湿度 60%-70%、温度
25-30℃环境下养护 8-12 小时，再转入焙烧窑;焙烧前通过烘干炉(温度 120℃)预烘干，将生球含水率降至 5% 以下，避免焙烧时炸裂。
日常维护需注意：每天清理造粒盘 /
滚筒内壁黏结物料，检查衬板磨损情况;每周校准转速、加水量与原料配比，紧固传动机构螺栓;每月检修喷雾加水装置，更换堵塞喷嘴。做好以上措施，可使陶粒压裂砂成球率提升至
94% 以上，抗压强度稳定在 75MPa 以上，满足高端油气井压裂施工需求。若仍有问题，建议联系厂家优化造粒结构与原料适配参数，匹配焙烧工艺的特定要求。